von Redaktion print.de, 17. Mai 2019
Engelhardt Druck baut Plattenstraße für schnelleren Durchsatz um
Wie in vielen Bereichen der Druckindustrie nimmt auch bei den Etiketten die durchschnittliche Auflagenhöhe ab, die Anzahl der Versionen dagegen zu. Zusätzlich werden die Druckmaschinen immer schneller. Die Folge: der Druckplattenbedarf in den Druckereien steigt. Engelhardt Druck ist mit seinen drei Standorten der größte Nass-Etiketten-Drucker Deutschlands. Gemeinsam mit der BEIL-Registersysteme GmbH (Abensberg) hat das Unternehmen seine Plattenproduktion an die aktuellen Erfordernisse angepasst.
Die zur Heiner Brinkhege Beteiligungsgesellschaft (HBB) in Georgsmarienhütte gehörende Firma Engelhardt Druck beschäftigt an zwei Standorten im bayerischen Nördlingen 390 Mitarbeiter. Weitere 180 Mitarbeiter hat der Schwesterbetrieb Walcher & Rees im nahegelegenen Heidenheim. Beide Firmen produzieren – vor allem für den Getränke- und Lebensmittelmarkt – Etiketten aus Papier und Folie im Bogen- und Rollenoffsetverfahren.
Der stetig wachsende Druckplattenbedarf konnte mit dem bisherigen, manuellen Workflow bei der Platten-Herstellung nach der Belichtung kaum noch bewältigt werden. Dazu kam, dass immer wieder aufgrund verkratzter Platten die Produktion unterbrochen wurde. Daraufhin wurden zusammen mit dem Partner BEIL die Plattenbereitstellung in Heidenheim und Nördlingen neu konzipiert und an beiden Standorten vollautomatische Fertigungslinien installiert.
Beil Registersysteme gehört seit über 35 Jahren zu den weltweit führenden Anbietern von Systemen zur Bearbeitung und zum Handling von Druckplatten für die Druckindustrie. Die Kernkompetenzen des Unternehmens aus dem niederbayerischen Abensberg umfassen die gesamte Palette an Druckplatten-Stanzen, -Biegern, -Stanz-Biegern und -Schneidern in jeder gewünschten Ausbaustufe vom manuellen Tischgerät bis zur vollautomatischen und vernetzten Druckplattenbearbeitungsstraße. Präzision, Zuverlässigkeit und Sicherheit sind drei der wichtigsten Faktoren, die Anwender von BEIL-Systemen im täglichen Einsatz schätzen.
Der neue Plattenbieger von BEIL, direkt davor (re.) ist der Barcodescanner montiert, der das Plattenformat erkennt und die korrekte Bearbeitung und Sortierung gewährleistet.
Die Platten werden auf zwei Plattenwagen – jeweils nach Aufträgen versetzt – abgestapelt.
Vorhandene Aggregate weiter nutzen
Engelhardt Druck hatte neben einem sicheren, beschädigungsfreien Plattenhandling auch das Sortieren anhand von Barcodes und eine spätere Erweiterungsmöglichkeit im Anforderungskatalog. Ausschlaggebend für eine Partnerschaft mit BEIL war der Wunsch, kein komplett neues System installieren zu wollen, sondern einen intelligenten Ausbau der vorhandenen Technik zu realisieren. Zitat Roland Beil: „Wir empfehlen – wenn möglich und wirtschaftlich sinvoll – bereits vorhandene Aggregate und Einrichtungen des Kunden weiter zu nutzen und sie durch Um- oder Aufrüstung mit unserer Technik kompatibel zu gestalten.
Beim Projekt mit Engelhardt bestand der Vorschlag seitens BEIL darin, die bestehende Fördertechnik mit neuer Sensorik auszustatten und mit einer Siemens-SPS-Steuerung neu zu programmieren. BEIL lieferte dazu eine Biegemaschine für Heidelberg-XL-Platten, einen Drehtisch und zwei einseitige Aufsteller mit zugehörigen Plattentransportwagen. Die einzelnen Druckaufträge sind nun durch einen Versatz im Plattentransportwagen einfach zu unterscheiden. Außerdem verfügt die automatische Fertigungslinie jetzt über Barcode-Leser und eine Sortierungssoftware für Heidelberg-XL- bzw. manroland-Platten. Über einen VPN-Zugang ist eine Fernwartung des Systems jederzeit möglich.
Aktuell war es – aus räumlichen Gründen – bei Engelhardt die maximal mögliche Lösung. Von BEIL installierte Komponenten sind so gestaltet, dass eine spätere Umrüstung/Erweiterung oder Aufstellung an einem anderen Ort ohne großen Aufwand möglich ist – etwa durch den Umbau der Aufsteller zu beidseitigen Abstaplern.
„Hätten wir schon früher machen sollen“
Engelhardt Druck hat die finale Lösung nun seit 2018 in Betrieb und ist sehr zufrieden. Die Umstellung der Plattenproduktion sei „hervorragend zu bewerten“. Die Installation hat zu keinem Ausfall geführt. Die Anlage wurde morgens eingebracht und abends konnten bereits die ersten Druckplatten produziert werden. Nach ca. drei Monaten war der Druckplattenbereitstellungsprozess soweit gefestigt und automatisiert, dass zwei Mitarbeiter für andere Tätigkeiten eingesetzt werden konnten. Vor allem durch die Reduzierung bei der Plattenkontrolle hinsichtlich Kratzer und durch das entfallene Vorsortieren der Druckplatten ist ein klarer wirtschaftlicher Nutzen festzustellen.
Das Fazit beim Kunden ist klar: „Diesen Schritt hätten wir schon früher machen sollen.“